Herramienta Descripción Utilización
BANCO DE CARPINTERO
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Superficie preparada para facilitar en trabajo de la carpintería, como el cepillado, lijado, corte etc.. Realizar trabajos múltiples de carpintería.
Hoy se fabrican herramientas portátiles seguras y eficaces.
BARRENA
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Pieza metálica labrada para facilitar la penetración con mango en forma de "T". El movimiento giratorio permite que la pieza metálica antes descrita penetre en la madera, realizando un agujero según el diámetro de la barrena que utilicemos.
BERBIQUI
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Instrumento giratorio capaz para alojar una broca en la madera practicando un orificio. Prácticamente en desuso por el uso generalizado del taladro eléctrico.
El poder de penetración depende del tipo de broca que se monte y principalmente del radio de la manivela. Se recomienda un radio de unos 25-30 cm.
BOTADOR
Herramienta metálica en forma de punta para embutir Introducir las cabezas de los clavos en la madera para que no se vean, golpeándolo con el martillo.
La cabeza debe ser inferior a las del clavo o punta, para que no quede marca en la madera.
BROCA
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Pieza metálica construida con forma espiral y instalada en un berbiquí o taladro, tiene gran capacidad de penetración. Las más normales son:
IRWIN: Para perforaciones profundas y perpendiculares.
HELICOIDAL: De paso largo y rápido, con poca precisión.
DE 3 PUNTAS: La punta central sirve como guía en la penetración.
TAMBOR: Instrumento de gran precisión para realizar agujeros en fondos planos.
ESCOFINA: Obtener agujeros de forma irregular.
ESPIRALES: Exclusivas para el trabajo en la madera
HELICOIDAL: Para perforar madera.
ENCLAVIJAR: Como la helicoidal pero con punta ancha y centradora.
PLANA: Perforar agujeros grandes.
DE CORONA: Broca helicoidal centrada en una corona ranurada. Taladros de gran diámetro.
AVELLANADORA: Ensanchar bocas de orificios para embutir tornillos en la pieza avellanada.
CAJA A INGLETES
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Caja de madera plásticos o metal, con cortes efectuados en ángulos de 90º y 45º. Efectuar cortes en los ángulos indicados, consiguiéndose uniones de gran precisión de las piezas cortadas.
CARCEL
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Tipo de Sargento de grandes dimensiones
CEPILLO ELÉCTRICO INTEGRAL
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Herramienta con una cuchilla giratoria de profundidad de corte regulable. Acabados de buena calidad, levanta finas capas de madera, dejando superficies lisas y brillantes.
CEPILLOS
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Herramienta de madera por cuya base asoma una cuchilla metálica muy afilada.
Es necesario un gran tacto para su uso correcto. Existen de los siguientes tipos o funciones:
DESVASTAR: Estrecho con cuchilla de 30 mm. Preparación de superficies y cantos.
ALISAR: Alisamiento de tablas por la que ya ha pasado antes del de desvastar.
DOBLE: Para cepillar en sentido contrario a las fibras de la madera. Lleva además de la cuchilla una chapa de acero que rompe la viruta.
GARLOPA: Cepillo pesado y largo para grandes superficies.
DE PULIR: Consigue superficies completamente lisas. Sustituible por el papel de lija.
FONDOS: Alisa ranuras largas.
GUILLAME: Se utiliza para rebajes y otras muchas funciones al tener la cuchilla el mismo tamaño que la caja.
COMPÁS
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Herramienta metálica con dos brazos móviles terminados en punta unido por uno de sus extremos. Permite medir y hacer círculos de distintos tamaños.
DESTORNILLADOR
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Instrumento con mango y parte metálica alargada terminada en forma de pala o cruciforme. normalmente. Introducción y extracción de tornillos.
ESCOFINAS
Herramienta de dientes triangulares dispuestos diagonalmente. Existen diversos tipos, según la utilización que se le va a dar:
PLANA Y RECTANGULAR: Planas por sus caras, con el canto de la segunda paralelo.
REDONDA O CILÍNDRICA: Para trabajos en superficies circulares.
MEDIACAÑA: Para superficies cóncavas y convexas.
DE PUNTA: Estrecha y fina, para trabajos con detalles.
DE PUNTA CURVA: Sus dos extremos curvos permite trabajar en ángulo. Alguno de sus extremos puede llevar dientes de lima.
ESCOPLO
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Herramienta de corte y para ahuecar con mango y hoja en forma de bisel. Hacer muescas o rebajes en la madera, especial para trabajos pesados.
ESCUADRAS
Pieza normalmente metálica que forma ángulo recto, o con pieza móvil que permite modificar el ángulo, según el tipo. Trazar ángulos rectos y comprobación de cantos
Existen los siguientes tipos:
UNIVERSAL: Trazar anguls de 90º y de 45º.
FALSA ESCUADRA: (imagen izquierda)La movilidad permite el trazado de diversos ángulos y transportar los mismos.
FORMONES
Herramienta de corte y para ahuecar con mango y hoja de extremo cortante. Entallar la maderan normalmente para que la caja hecha aloje a otra pieza o accesorio.
FRESADORA
Sustitutivo en pequeñas superficies del cepillo o la escofina. Afinar los trabajos en la madera, confección de molduras etc...,
Las distintas fresas se adaptan a máquinas universales o fresadoras específicas que pueden llegar a ser de alta tecnología y precisión.
GARLOPA
(Ver cepillos)
GRAMIL
Herramienta de trazado de líneas. Permite el trazado de líneas paralelas.
Existen los siguientes tipos:
MORTAJAR: (imagen inferior) Traza dos líneas paralelas a la distancia elegida, marca juntas de caja y espiga.
DE CUCHILLA: En vez de punta lleva una cuchilla, corta materiales finos o los marca visiblemente.
GUBIA
Herramienta cortante con mango que se utiliza para ahuecar. La hoja es de sección acanalada a tal efecto. Rebajes cóncavos, labrado y acanalado.
GUILLAME
(Ver cepillos)
LIJADORA ORBITAL
Placa rectangular con motor y mango que vibra cuando se acciona Lijar grandes superficies planas.
MÁQUINA UNIVERSAL
Emana del antiguo taladro, que mediante la inserción de distintos elementos acoplados,se transforma en una herramienta polivalente. madera. Como su nombre indica, sus prestaciones son casi ilimitadas, fresado, taladrar, atornillar, remover, lijar, ...
MARTILLO DE OREJAS
Tipo de martillo con un extremo con forma de doble oreja. Por la parte opuesta a la mocheta, o sea por medio de las "orejas", se puede introducir la cabeza del clavo y haciendo palanca se podrá arrancar con cierta facilidad.
MAZA O MAZO
Tipo de martillo con cabeza de madera. Golpear piezas de madera al ensamblar principalmente o al las gubias o formones, para no dañarlos.
MOCHETA PEÑA Y PUNTAS
Tipo de Martillo con extremo fino y plano. Con el extremo fino y plano, se consigue clavar puntillas, tachuelas y clavos. El mayor es la mocheta, seguido del de peña, siendo el más pequeño el de puntas.
NIVEL DE BURBUJA
(Ver albañilería - herramientas)
PUNZÓN
Herramienta de penetración compuesta de parte metálica y mango. Los hay romos o de punta. Penetran por el movimiento de vaivén de la mano.
SARGENTO
Los sargentos son instrumentos de sujeción o presión en forma de "C" con mandíbula en sus extremos que por medio de un tornillo, ejercen y mantiene la presión. Presionar o sujetar piezas.
SIERRA O SERRUCHO MANUAL
Instrumento con asidero y cuchilla dentada de acero para corte Cortar maderas, caucho, etc.. A mayor número de dientes por centímetro, más fino será el corte, aunque se tardará más en realizarlo.
SIERRA DE COSTILLA
Sierra de dientes finos y hoja rectangular con refuerzo en el lomo para mayor rigidez y precisión Muy útil, es aconsejable una medida de 16 dientes por pulgada, por su versatilidad.
SIERRA CIRCULAR
Hoja redonda de bordes cortantes y motor propio. Cortar tableros, maderas, plásticos, permite variar la profundidad e inclinación del corte
SIERRA DE CALAR O VAIVEN
Maquina a la que se le acopla sierras de distinto calibre según los cortes que se necesiten realizar. Cortes curvos o rectos en todo tipo de madera y materiales.
TALADRO
Herramienta eléctrica muy versátil con forma de pistola con gatillo que es el interruptor que lo acciona. Perforar, lijar, cortar, etc.
Preferible a partir de 600 w de potencia
TENAZAS
Herramienta metálica con dos piezas formando mandíbula por un lado y que por la palanca que ejerce su brazo sobre la misma resulta una herramienta polivalente. Sujetar piezas, cortar alambre, extraer clavos etc...
LIBRERÍA MODULAR
Se ha escogido este mueble en particular, por ser uno de los que más practicos pueden resultar tanto para una casa como para un pequeño negocio en el que permitirá decorar o colocar los productos.
Para la contrucción de una librería se recomienda madera maciza o tableros manufacturados.
Tenga en cuenta el peso a que se va a someter a la librería, debe terner este factor en cuenta para escoger el grosor y fortaleza de la madera a utilizar. Un peso de 60 kgms por metro lineal y con un fondo de 23 cmts., se puede considera pesado, siendo menos de 15 Kgms ligero.
En la siguiente tabla se expresan las distancias recomendadas entre puntos de apoyo de los correspondientes anaqueles dependiendo de la madera que utilice, atendiendo al grosor de la misma.
MATERIAL GROSOR DISTANCIA
MADERA MACIZA 1' 5 cm 50 cm.
2 cm 90 cm
3 cm 110 cm
CONTRACHAPADO 1'5 cm. 45 cm
2 cm 80 cm
3 cm 100 cm
CONTRACHAPADO (VIRUTAS) 1'5 cm 40 cm
2 cm 60 cm
2' 5 cm 75 cm
Una vez elegido el material según el peso y la distancia que vamos a dar a las piezas, estas serán las cantidades necesarias:
- 4 Tablones (la cantidad la puede cambiar Vd.) de 200 x 30 cm de madera de pino que se utilizarán para los montantes.
- 156 listones de 1' 5 x 3 x 30 cm para los soportes
-Tablas de 60x 30 cm en la cantidad necesaria para los anaqueles que vaya a colocar. En la presente estantería vamos a dar capacidad para colocar 36.
REALIZACIÓN:
Atornillar hasta fijar el tablón del primer montante a la pared, por medio de escuadras metálicas y los correspondientes tacos.
Encole y atornille el primer listón de apoyo a uno de los montantes. Utilice uno de los anaqueles como espaciador, colocando con ese espacio todos los listones de soporte de ese montante debidamente encolados y atornillados.
Siga el mismo procedimiento con el segundo montante, teniendo en cuenta que en el 2º y 3º de los montantes los listones de apoyo van por las dos caras.
Con un anaquel colocado en la parte superior y otro en la inferior, le será suficiente para establecer la distancia a la que hay que fijar el tablón montante.
Fije como en el primer caso el montante a la pared.
Siga el mismo sistema con los restantes tablones montantes en la cantidad que haya elegido colocar.
PARQUÉ
Vamos a explicar la técnica necesaria para que de forma facil seamos capaces de colocar parqué en casa o en el negocio. Ahorrará así una buena cantidad de dinero dando una inmejorable presencia al mismo.
Es conveniente utilizar paneles prefabricados que vienen preparados lijados y barnizados, con lo que al final ahorramos tiempo y seguramente dinero al evitar fallos.
MATERIALES:
Esparcidor de cola dentado
Adhesivo.
Molduras
REALIZACIÓN:
Si el contrapiso es de madera, forre el parqué con tableros de madera prensada con la cara rugosa hacia arriba.
Si el contrapiso es de hormigón, verifique la horizontalidad y la falta de humedades, que serían muy perjudiciales para la madera.
Establezca el centro de la habitación trazando diagonales de una a otra esquina. el punto de intersección será el centro.
Con un esparcidor dentado, esparcir la cola desde el centro hacia el exterior e ir colocando los paneles sobre el adhesivo apretando.
Para nivelar los paneles compruebe con una regla o pieza recta y larga la igualdad con el resto de los paneles. Utilice un martillo para igualar si es necesario golpeando en un taco o recorte para no dañar el panel.
Cuando llegue a las paredes debe dejar 1'2 cm aproximadamente de distancia, para que actúe como junta de dilatación. Coloque una moldura para ocultar esta separación.
EL PEGADO DE LA MADERA
PEGAR MADERA
El encolado normal de dos partes de madera, se efectúa con cola vinílica para madera de la siguiete forma:
1) Extender poca cantidad de cola
2) Mantener los trozos unidos mediante presión, con pinzas o prensa hasta su secado, cuidando no apretar tanto que aplaste la madera, interponiendo si es necesario una plaquita de madera, cartón o corcho para no dañarla.
Puede utilizar colar vinílica normal, o de pegado rápido.
NO UTILICE cola vinílica en exteriores.
PEGAR MADERA EN EXTERIORES
Pegue puertas exteriores, contraventanas, muebles de jardín de madera. Normalmente estas colas contienen varios componentes, que básicamente son resina y un endurecedor para aguantar las inclemencias del tiempo.
Respete las dosis recomendadas, tiempos de secado y temperaturas.
PREPARAR LA MADERA
Pegue la madera en el sentido de las vetas y mejor si la madera es de la misma clase y textura, con las superficies a encolar lisas y límpias, sin astillas, secas y planas. Nunca pegue maderas podridas
Limpie con tricloroetileno las maderas tropicales grasas (ver tipos de madera) o la madera con manchas de grasa.
Lije si es necesario, y siempre quite el polvo de la madera antes de encolar.
ENCOLAR CAUCHO
Límpie bien el caucho con tricloroetileno y asegúrese de que está seco.
Con pegamento de NEOPRENO, reparta una fina capa en cada cara a pegar, dejando secar de 10 a 15 minutos y ensamble aprentando con fuerza.
Si el pegamento es de CIANOACRILATO (Super Glue), utilícelo para conseguir un pegado rápido
viernes, 23 de enero de 2009
CURSO DE CARPINTERIA
DEFECTOS EN LA MADERA
Cuando adquirimos madera debemos tener en cuenta los defectos que puedan tener. Es conveniente adquirir la madera seca, dado que muchos de estos defectos provienen de la fase de secado.
Para evitar estos defectos en lo posible, se los damos a conocer indicándo los motivos que los causan.
CANTOS: Los cantos irregulares pertenecen normalmente al extremo del tronco próximo a la madera en desarrollo, lo que le confiere menor calidad.
CORAZÓN DESCENTRADO: Se da en arboles que han crecido en ladera o pendientes acusadas, o en lugares con viento muy fuerte.
DESOLLADURAS: Si el desollado no es muy profundo es susceptible de arreglarse, aunque quede la cicatriz.
GRIETAS EN LAS CABECERAS: Se suele dar cuando se ha secado la madera en un proceso rápido.
HENDIDURAS DE COPA: El secado interior ha secado más rápido en el exterior. Para utilizarlo deberá prescindir de la parte que ha sido afectada.
NUDOS: Vivos o muertos. Es donde se encontraba el nacimiento de una rama.
RETORCIDOS: Los tablones retorcidos han alabeado en direcciones distintas. Rechácelos, son inservibles.
ENSAMBLAJES
La madera puede ensamblarse de diversas formas, según la aplicación posterior el tipo de madera etc.., convendrá efectuar un tipo u otro. Vamos a explicar los mas usuales:
A TOPE: Se trata de superponer las dos partes y reforzar la unión con distintas piezas para que permanezcan unidas, tales como tirafondos atornillados, tacos de madera, clavos, escuadras metálicas en forma de T o de L, encolado etc...
CAJA Y ESPIGA: Una de las piezas tendrá forma de lengueta (espiga) que será introducida en la otra pieza en la que se habrá practicado una caja para que encaje. Las más usuales son:
- ESPIGA REDONDA: Taladrar la caja, afilar la espiga redonda y aserrar transversalmente para poder insertar una cuña de fijación.
-CAJA CIEGA: La espiga se aloja en el montantes sin llegar a atravesarlo.
-ESPIGA CON ESPALDÓN: En uniones esquinadas de CAJA Y ESPIGA, estas llevarán un espaldón para que el travesaño no se tuerza, el cual deberá tener 1/3 del largo de la espiga y 1/4 de su ancho. Se marcarán las dos espigas juntas.
-DOBLE MORTAJA Y ESPIGA: Se divide la espiga en dos partes, con lo que se evita que se tuerza el travesaño. Muy utilizada en bastidores de puertas.
-HORQUILLA: Las líneas de corte se trazan de un espesor equivalente a !/3 del de la madera. La espiga pasante se enrasará después.
COLA DE MILANO: Se utilizan mucho en cajones y se realizan en madera maciza. Las espigas se adaptan a las incisiones de cola de milano.
CON CLAVIJAS: Son las más comunes en la carpintería. las clavijas son unos taquitos de madera que se introducen en unos taladros practicados en ambas piezas debidamente encolados. Normalmente las clavijas están estriadas para permitir que el sobrante de cola salga. Los tipos mas comunes son:
CON RANURAS: Se consiguen al introducir el canto de una pieza en la ranura practicada en la otra. existen muchos tipos de ensamblajes por ranura, siendo los mas usuales los siguientes:
- INCISIÓN: La profundidad de la ranura será igual a 1/3 o 1/4 del grosor del montante, efectúe los cortes y vacíe la ranura.
-INCISIÓN CIEGA: La ranura se interrumpe cerca del borde para disimular su existencia. La muesca se adaptará al extremo ciego de la ranura.
-ESQUINADA: Calcule el rebaje en 3/4 o 1/2 del grosor. Corte y haga la solapa algo más larga para que sobresalga. Tras en elcolado corte el sobrante.
-CON RANURA Y LENGÜETA: Hacer una lengüeta a media madera y trace las marcas para hacer una ranura en la otra pieza utilizando la lengüeta como plantilla.
EN ÁNGULO: Señale una pieza sobre otra con el cutter. Señale después la mitad del grosor de la madera de las dos piezas y de hacen los rebajes. Encolar y si va a reforzar, practique orificios para introducir tirafondos o tornillos.
EN CRUZ: Se marcan las dos piezas a la vez y se da a las cajas la anchura de la madera y la profundidad correspondiente a la mitad de su grosor.
EN "T": El mismo procedimiento que para las uniones en ángulo.
INGLETES: En ángulo de 45º. Utilice la caja de ingletes. Puede reforzase con grapas onduladas.
MEDIA MADERA: Se efectúan rebajes en las piezas a unir, de forma que queden ensambladas con las superficies rasas.
PASANTES: Es una variedad del tipo CON CLAVIJAS en la que las clavijas atraviesan alguna o ambas piezas, el sobrante se enrasará más tarde.
SOLAPADO: Es un tipo de unión A TOPE por superposición. Se puede usar para uniones en forma de "T" o de "X". Encole la junta y refuercela con tornillos.
Cuando adquirimos madera debemos tener en cuenta los defectos que puedan tener. Es conveniente adquirir la madera seca, dado que muchos de estos defectos provienen de la fase de secado.
Para evitar estos defectos en lo posible, se los damos a conocer indicándo los motivos que los causan.
CANTOS: Los cantos irregulares pertenecen normalmente al extremo del tronco próximo a la madera en desarrollo, lo que le confiere menor calidad.
CORAZÓN DESCENTRADO: Se da en arboles que han crecido en ladera o pendientes acusadas, o en lugares con viento muy fuerte.
DESOLLADURAS: Si el desollado no es muy profundo es susceptible de arreglarse, aunque quede la cicatriz.
GRIETAS EN LAS CABECERAS: Se suele dar cuando se ha secado la madera en un proceso rápido.
HENDIDURAS DE COPA: El secado interior ha secado más rápido en el exterior. Para utilizarlo deberá prescindir de la parte que ha sido afectada.
NUDOS: Vivos o muertos. Es donde se encontraba el nacimiento de una rama.
RETORCIDOS: Los tablones retorcidos han alabeado en direcciones distintas. Rechácelos, son inservibles.
ENSAMBLAJES
La madera puede ensamblarse de diversas formas, según la aplicación posterior el tipo de madera etc.., convendrá efectuar un tipo u otro. Vamos a explicar los mas usuales:
A TOPE: Se trata de superponer las dos partes y reforzar la unión con distintas piezas para que permanezcan unidas, tales como tirafondos atornillados, tacos de madera, clavos, escuadras metálicas en forma de T o de L, encolado etc...
CAJA Y ESPIGA: Una de las piezas tendrá forma de lengueta (espiga) que será introducida en la otra pieza en la que se habrá practicado una caja para que encaje. Las más usuales son:
- ESPIGA REDONDA: Taladrar la caja, afilar la espiga redonda y aserrar transversalmente para poder insertar una cuña de fijación.
-CAJA CIEGA: La espiga se aloja en el montantes sin llegar a atravesarlo.
-ESPIGA CON ESPALDÓN: En uniones esquinadas de CAJA Y ESPIGA, estas llevarán un espaldón para que el travesaño no se tuerza, el cual deberá tener 1/3 del largo de la espiga y 1/4 de su ancho. Se marcarán las dos espigas juntas.
-DOBLE MORTAJA Y ESPIGA: Se divide la espiga en dos partes, con lo que se evita que se tuerza el travesaño. Muy utilizada en bastidores de puertas.
-HORQUILLA: Las líneas de corte se trazan de un espesor equivalente a !/3 del de la madera. La espiga pasante se enrasará después.
COLA DE MILANO: Se utilizan mucho en cajones y se realizan en madera maciza. Las espigas se adaptan a las incisiones de cola de milano.
CON CLAVIJAS: Son las más comunes en la carpintería. las clavijas son unos taquitos de madera que se introducen en unos taladros practicados en ambas piezas debidamente encolados. Normalmente las clavijas están estriadas para permitir que el sobrante de cola salga. Los tipos mas comunes son:
CON RANURAS: Se consiguen al introducir el canto de una pieza en la ranura practicada en la otra. existen muchos tipos de ensamblajes por ranura, siendo los mas usuales los siguientes:
- INCISIÓN: La profundidad de la ranura será igual a 1/3 o 1/4 del grosor del montante, efectúe los cortes y vacíe la ranura.
-INCISIÓN CIEGA: La ranura se interrumpe cerca del borde para disimular su existencia. La muesca se adaptará al extremo ciego de la ranura.
-ESQUINADA: Calcule el rebaje en 3/4 o 1/2 del grosor. Corte y haga la solapa algo más larga para que sobresalga. Tras en elcolado corte el sobrante.
-CON RANURA Y LENGÜETA: Hacer una lengüeta a media madera y trace las marcas para hacer una ranura en la otra pieza utilizando la lengüeta como plantilla.
EN ÁNGULO: Señale una pieza sobre otra con el cutter. Señale después la mitad del grosor de la madera de las dos piezas y de hacen los rebajes. Encolar y si va a reforzar, practique orificios para introducir tirafondos o tornillos.
EN CRUZ: Se marcan las dos piezas a la vez y se da a las cajas la anchura de la madera y la profundidad correspondiente a la mitad de su grosor.
EN "T": El mismo procedimiento que para las uniones en ángulo.
INGLETES: En ángulo de 45º. Utilice la caja de ingletes. Puede reforzase con grapas onduladas.
MEDIA MADERA: Se efectúan rebajes en las piezas a unir, de forma que queden ensambladas con las superficies rasas.
PASANTES: Es una variedad del tipo CON CLAVIJAS en la que las clavijas atraviesan alguna o ambas piezas, el sobrante se enrasará más tarde.
SOLAPADO: Es un tipo de unión A TOPE por superposición. Se puede usar para uniones en forma de "T" o de "X". Encole la junta y refuercela con tornillos.
FIBRA DE VIDRIO 4
1- En primer lugar cortaremos con madera de DM de 4 o 5 milímetros unos aros donde entren los tweeters o si son de superficie, cortaremos unas bases redondas del mismo diámetro que la base de los tweeters a montar. Cortaremos del mismo material unas tiras alargadas de un centímetro de ancho por 10 cm de largo para poder sujetar el aro al montante, COMO? Muy fácil, debemos de tener una pistola de SILICONA CALIENTE TERMODIFUSORA, en cualquier ferretería la encuentras.. bien situaremos el aro de madera a la altura deseada y con la inclinación adecuada y con unos toques de silicona caliente apoyaremos el aro con trozos de las tiras que habíamos cortado. Una vez secada la cola caliente que será en breves instantes, desmontamos los dos montantes y realizamos el otro según el primero o realizamos la operación del segundo montante sin desmontarlo repitiendo los pasos anteriores. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
2- Una vez los dos montantes estén simétricos con la misma inclinación procederemos a ver que ninguna gota de silicona caliente sobresalga del aro, al igual que no sobresalga ningún trozo de maderita que lo aguanta. Bien una vez pulida la estructura deberemos conseguir tela, pero no cualquier tela, debemos encontrar una tela que sea elástica, algo así como las mallas de las deportistas o bailadoras de ballet, TRANQUILOS no es difícil encontrar, ir a una tienda de cortes de ropa y pedir cualquier ropa color o estampado que tengan pero con LICRA, esta tela será muy elástica, en el caso de la foto en aquel momento era de color azul. Bien la gracia de la tela es tensarla sobre la base y con cola caliente encolarla por el dorso del montante, la tela cogerá una forma peculiar según la tenses mas de lo largo que de lo ancho o al revés, la ventaja de esta tela es que al tensarse no deja ni una arruga que de eso se trata, PARA REFERENCIAS DE ESTA EXPLICACIÓN VER SIGUIENTE FOTOGRAFÍA
3- Una vez realizado dicho procedimiento en los dos montantes entra en acción el COMO ENDURECER LA TELA, el procedimiento no es complicado pero si meticuloso ya que de aquí saldrá el resultado del montante. Colocaremos sobre una madera VIEJA (ya que tendremos que tirarla luego) dos listones atravesados y sobre ellos los dos montantes, el truco de estos dos listones es que los montantes NO estén tocando a la madera ya que se engancharían al solidificarlos. Realizado esto los pintaremos con resina de poliéster, comúnmente conocida como fibra de vidrio. Esta fibra se puede conseguir en grandes superficies dedicadas al bricolaje, se pide como FIBRA DE VIDRIO o también sirve la RESINA DE POLIÉSTER que son de la misma familia. Esta resina esta compuesta por dos productos uno es la resina y otro el catalizador, la mezcla no la realizaremos toda de golpe ya que no nos daría tiempo a utilizarla toda y se nos echaría a perder. Realizaremos un poco de mezcla a la proporción que nos indique el fabricante de dicha resina, la mezclaremos y conseguiremos como un barniz espeso, con un pincel pintaremos toda la ropa que hemos puesto en el montante, realizaremos la operación en los dos montantes. Una vez seca la primera capa realizaremos varias capas más cada vez que la anterior este seca hasta conseguir que la ropa se endurezca. A veces si la resina es muy buena y la primera capa es abundante no es necesario mas capas. Intentaremos que cada vez que pintemos la tela retiremos con el pincel las gotas que quedan colgando del montante, ya que una vez duras son molestar de quitar y el perfil del montante queda rugoso y hay que andar lijando..
al ser una moldura pequeña no le colocaremos materiales para reforzar la tela que hemos puesto, si se realizan molduras grandes o subwoofer (próxima entrega) si hay que reforzar la tela con materiales (manta de fibra) para endurecer hasta la medula la moldura que realizamos. Como he dicho esta se queda sin manta. Una vez secos los montantes, con un fresolín (tipo DREMEL) fresaremos el agujero del aro que nos ha tapado la ropa y puliremos cantos para que el montante vuelva a encajar en su antiguo sitio. Si nos queda alguna irregularidad lo enmasillaremos con ROCADUR, APAREJO o MASILLA DE CARROCERO, luego la lijaremos. PARA REFERENCIAS A LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
una vez lijado y pulido pasaremos un paño húmedo y tapizaremos la pieza con la tela que mas nos convenga según el color interno del coche, en este caso en polipiel negra. Se tapizara con cola de contacto o algún spray similar. Taladramos el montante por detrás a la altura del agujero para sacar los cables y montamos el tweeter, en este caso unos HERTZ. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍA SIGUIENTE.
1- En primer lugar cortaremos con madera de DM de 4 o 5 milímetros unos aros donde entren los tweeters o si son de superficie, cortaremos unas bases redondas del mismo diámetro que la base de los tweeters a montar. Cortaremos del mismo material unas tiras alargadas de un centímetro de ancho por 10 cm de largo para poder sujetar el aro al montante, COMO? Muy fácil, debemos de tener una pistola de SILICONA CALIENTE TERMODIFUSORA, en cualquier ferretería la encuentras.. bien situaremos el aro de madera a la altura deseada y con la inclinación adecuada y con unos toques de silicona caliente apoyaremos el aro con trozos de las tiras que habíamos cortado. Una vez secada la cola caliente que será en breves instantes, desmontamos los dos montantes y realizamos el otro según el primero o realizamos la operación del segundo montante sin desmontarlo repitiendo los pasos anteriores. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
2- Una vez los dos montantes estén simétricos con la misma inclinación procederemos a ver que ninguna gota de silicona caliente sobresalga del aro, al igual que no sobresalga ningún trozo de maderita que lo aguanta. Bien una vez pulida la estructura deberemos conseguir tela, pero no cualquier tela, debemos encontrar una tela que sea elástica, algo así como las mallas de las deportistas o bailadoras de ballet, TRANQUILOS no es difícil encontrar, ir a una tienda de cortes de ropa y pedir cualquier ropa color o estampado que tengan pero con LICRA, esta tela será muy elástica, en el caso de la foto en aquel momento era de color azul. Bien la gracia de la tela es tensarla sobre la base y con cola caliente encolarla por el dorso del montante, la tela cogerá una forma peculiar según la tenses mas de lo largo que de lo ancho o al revés, la ventaja de esta tela es que al tensarse no deja ni una arruga que de eso se trata, PARA REFERENCIAS DE ESTA EXPLICACIÓN VER SIGUIENTE FOTOGRAFÍA
3- Una vez realizado dicho procedimiento en los dos montantes entra en acción el COMO ENDURECER LA TELA, el procedimiento no es complicado pero si meticuloso ya que de aquí saldrá el resultado del montante. Colocaremos sobre una madera VIEJA (ya que tendremos que tirarla luego) dos listones atravesados y sobre ellos los dos montantes, el truco de estos dos listones es que los montantes NO estén tocando a la madera ya que se engancharían al solidificarlos. Realizado esto los pintaremos con resina de poliéster, comúnmente conocida como fibra de vidrio. Esta fibra se puede conseguir en grandes superficies dedicadas al bricolaje, se pide como FIBRA DE VIDRIO o también sirve la RESINA DE POLIÉSTER que son de la misma familia. Esta resina esta compuesta por dos productos uno es la resina y otro el catalizador, la mezcla no la realizaremos toda de golpe ya que no nos daría tiempo a utilizarla toda y se nos echaría a perder. Realizaremos un poco de mezcla a la proporción que nos indique el fabricante de dicha resina, la mezclaremos y conseguiremos como un barniz espeso, con un pincel pintaremos toda la ropa que hemos puesto en el montante, realizaremos la operación en los dos montantes. Una vez seca la primera capa realizaremos varias capas más cada vez que la anterior este seca hasta conseguir que la ropa se endurezca. A veces si la resina es muy buena y la primera capa es abundante no es necesario mas capas. Intentaremos que cada vez que pintemos la tela retiremos con el pincel las gotas que quedan colgando del montante, ya que una vez duras son molestar de quitar y el perfil del montante queda rugoso y hay que andar lijando..
al ser una moldura pequeña no le colocaremos materiales para reforzar la tela que hemos puesto, si se realizan molduras grandes o subwoofer (próxima entrega) si hay que reforzar la tela con materiales (manta de fibra) para endurecer hasta la medula la moldura que realizamos. Como he dicho esta se queda sin manta. Una vez secos los montantes, con un fresolín (tipo DREMEL) fresaremos el agujero del aro que nos ha tapado la ropa y puliremos cantos para que el montante vuelva a encajar en su antiguo sitio. Si nos queda alguna irregularidad lo enmasillaremos con ROCADUR, APAREJO o MASILLA DE CARROCERO, luego la lijaremos. PARA REFERENCIAS A LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
una vez lijado y pulido pasaremos un paño húmedo y tapizaremos la pieza con la tela que mas nos convenga según el color interno del coche, en este caso en polipiel negra. Se tapizara con cola de contacto o algún spray similar. Taladramos el montante por detrás a la altura del agujero para sacar los cables y montamos el tweeter, en este caso unos HERTZ. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍA SIGUIENTE.
1- En primer lugar cortaremos con madera de DM de 4 o 5 milímetros unos aros donde entren los tweeters o si son de superficie, cortaremos unas bases redondas del mismo diámetro que la base de los tweeters a montar. Cortaremos del mismo material unas tiras alargadas de un centímetro de ancho por 10 cm de largo para poder sujetar el aro al montante, COMO? Muy fácil, debemos de tener una pistola de SILICONA CALIENTE TERMODIFUSORA, en cualquier ferretería la encuentras.. bien situaremos el aro de madera a la altura deseada y con la inclinación adecuada y con unos toques de silicona caliente apoyaremos el aro con trozos de las tiras que habíamos cortado. Una vez secada la cola caliente que será en breves instantes, desmontamos los dos montantes y realizamos el otro según el primero o realizamos la operación del segundo montante sin desmontarlo repitiendo los pasos anteriores. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
2- Una vez los dos montantes estén simétricos con la misma inclinación procederemos a ver que ninguna gota de silicona caliente sobresalga del aro, al igual que no sobresalga ningún trozo de maderita que lo aguanta. Bien una vez pulida la estructura deberemos conseguir tela, pero no cualquier tela, debemos encontrar una tela que sea elástica, algo así como las mallas de las deportistas o bailadoras de ballet, TRANQUILOS no es difícil encontrar, ir a una tienda de cortes de ropa y pedir cualquier ropa color o estampado que tengan pero con LICRA, esta tela será muy elástica, en el caso de la foto en aquel momento era de color azul. Bien la gracia de la tela es tensarla sobre la base y con cola caliente encolarla por el dorso del montante, la tela cogerá una forma peculiar según la tenses mas de lo largo que de lo ancho o al revés, la ventaja de esta tela es que al tensarse no deja ni una arruga que de eso se trata, PARA REFERENCIAS DE ESTA EXPLICACIÓN VER SIGUIENTE FOTOGRAFÍA
3- Una vez realizado dicho procedimiento en los dos montantes entra en acción el COMO ENDURECER LA TELA, el procedimiento no es complicado pero si meticuloso ya que de aquí saldrá el resultado del montante. Colocaremos sobre una madera VIEJA (ya que tendremos que tirarla luego) dos listones atravesados y sobre ellos los dos montantes, el truco de estos dos listones es que los montantes NO estén tocando a la madera ya que se engancharían al solidificarlos. Realizado esto los pintaremos con resina de poliéster, comúnmente conocida como fibra de vidrio. Esta fibra se puede conseguir en grandes superficies dedicadas al bricolaje, se pide como FIBRA DE VIDRIO o también sirve la RESINA DE POLIÉSTER que son de la misma familia. Esta resina esta compuesta por dos productos uno es la resina y otro el catalizador, la mezcla no la realizaremos toda de golpe ya que no nos daría tiempo a utilizarla toda y se nos echaría a perder. Realizaremos un poco de mezcla a la proporción que nos indique el fabricante de dicha resina, la mezclaremos y conseguiremos como un barniz espeso, con un pincel pintaremos toda la ropa que hemos puesto en el montante, realizaremos la operación en los dos montantes. Una vez seca la primera capa realizaremos varias capas más cada vez que la anterior este seca hasta conseguir que la ropa se endurezca. A veces si la resina es muy buena y la primera capa es abundante no es necesario mas capas. Intentaremos que cada vez que pintemos la tela retiremos con el pincel las gotas que quedan colgando del montante, ya que una vez duras son molestar de quitar y el perfil del montante queda rugoso y hay que andar lijando..
al ser una moldura pequeña no le colocaremos materiales para reforzar la tela que hemos puesto, si se realizan molduras grandes o subwoofer (próxima entrega) si hay que reforzar la tela con materiales (manta de fibra) para endurecer hasta la medula la moldura que realizamos. Como he dicho esta se queda sin manta. Una vez secos los montantes, con un fresolín (tipo DREMEL) fresaremos el agujero del aro que nos ha tapado la ropa y puliremos cantos para que el montante vuelva a encajar en su antiguo sitio. Si nos queda alguna irregularidad lo enmasillaremos con ROCADUR, APAREJO o MASILLA DE CARROCERO, luego la lijaremos. PARA REFERENCIAS A LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
una vez lijado y pulido pasaremos un paño húmedo y tapizaremos la pieza con la tela que mas nos convenga según el color interno del coche, en este caso en polipiel negra. Se tapizara con cola de contacto o algún spray similar. Taladramos el montante por detrás a la altura del agujero para sacar los cables y montamos el tweeter, en este caso unos HERTZ. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍA SIGUIENTE.
Y listo, ya quedo nuestro nuevo proyecto para montar unos tweeters.
Y listo, ya quedo nuestro nuevo proyecto para montar unos tweeters.
Y listo, ya quedo nuestro nuevo proyecto para montar unos tweeters.
2- Una vez los dos montantes estén simétricos con la misma inclinación procederemos a ver que ninguna gota de silicona caliente sobresalga del aro, al igual que no sobresalga ningún trozo de maderita que lo aguanta. Bien una vez pulida la estructura deberemos conseguir tela, pero no cualquier tela, debemos encontrar una tela que sea elástica, algo así como las mallas de las deportistas o bailadoras de ballet, TRANQUILOS no es difícil encontrar, ir a una tienda de cortes de ropa y pedir cualquier ropa color o estampado que tengan pero con LICRA, esta tela será muy elástica, en el caso de la foto en aquel momento era de color azul. Bien la gracia de la tela es tensarla sobre la base y con cola caliente encolarla por el dorso del montante, la tela cogerá una forma peculiar según la tenses mas de lo largo que de lo ancho o al revés, la ventaja de esta tela es que al tensarse no deja ni una arruga que de eso se trata, PARA REFERENCIAS DE ESTA EXPLICACIÓN VER SIGUIENTE FOTOGRAFÍA
3- Una vez realizado dicho procedimiento en los dos montantes entra en acción el COMO ENDURECER LA TELA, el procedimiento no es complicado pero si meticuloso ya que de aquí saldrá el resultado del montante. Colocaremos sobre una madera VIEJA (ya que tendremos que tirarla luego) dos listones atravesados y sobre ellos los dos montantes, el truco de estos dos listones es que los montantes NO estén tocando a la madera ya que se engancharían al solidificarlos. Realizado esto los pintaremos con resina de poliéster, comúnmente conocida como fibra de vidrio. Esta fibra se puede conseguir en grandes superficies dedicadas al bricolaje, se pide como FIBRA DE VIDRIO o también sirve la RESINA DE POLIÉSTER que son de la misma familia. Esta resina esta compuesta por dos productos uno es la resina y otro el catalizador, la mezcla no la realizaremos toda de golpe ya que no nos daría tiempo a utilizarla toda y se nos echaría a perder. Realizaremos un poco de mezcla a la proporción que nos indique el fabricante de dicha resina, la mezclaremos y conseguiremos como un barniz espeso, con un pincel pintaremos toda la ropa que hemos puesto en el montante, realizaremos la operación en los dos montantes. Una vez seca la primera capa realizaremos varias capas más cada vez que la anterior este seca hasta conseguir que la ropa se endurezca. A veces si la resina es muy buena y la primera capa es abundante no es necesario mas capas. Intentaremos que cada vez que pintemos la tela retiremos con el pincel las gotas que quedan colgando del montante, ya que una vez duras son molestar de quitar y el perfil del montante queda rugoso y hay que andar lijando..
al ser una moldura pequeña no le colocaremos materiales para reforzar la tela que hemos puesto, si se realizan molduras grandes o subwoofer (próxima entrega) si hay que reforzar la tela con materiales (manta de fibra) para endurecer hasta la medula la moldura que realizamos. Como he dicho esta se queda sin manta. Una vez secos los montantes, con un fresolín (tipo DREMEL) fresaremos el agujero del aro que nos ha tapado la ropa y puliremos cantos para que el montante vuelva a encajar en su antiguo sitio. Si nos queda alguna irregularidad lo enmasillaremos con ROCADUR, APAREJO o MASILLA DE CARROCERO, luego la lijaremos. PARA REFERENCIAS A LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
una vez lijado y pulido pasaremos un paño húmedo y tapizaremos la pieza con la tela que mas nos convenga según el color interno del coche, en este caso en polipiel negra. Se tapizara con cola de contacto o algún spray similar. Taladramos el montante por detrás a la altura del agujero para sacar los cables y montamos el tweeter, en este caso unos HERTZ. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍA SIGUIENTE.
1- En primer lugar cortaremos con madera de DM de 4 o 5 milímetros unos aros donde entren los tweeters o si son de superficie, cortaremos unas bases redondas del mismo diámetro que la base de los tweeters a montar. Cortaremos del mismo material unas tiras alargadas de un centímetro de ancho por 10 cm de largo para poder sujetar el aro al montante, COMO? Muy fácil, debemos de tener una pistola de SILICONA CALIENTE TERMODIFUSORA, en cualquier ferretería la encuentras.. bien situaremos el aro de madera a la altura deseada y con la inclinación adecuada y con unos toques de silicona caliente apoyaremos el aro con trozos de las tiras que habíamos cortado. Una vez secada la cola caliente que será en breves instantes, desmontamos los dos montantes y realizamos el otro según el primero o realizamos la operación del segundo montante sin desmontarlo repitiendo los pasos anteriores. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
2- Una vez los dos montantes estén simétricos con la misma inclinación procederemos a ver que ninguna gota de silicona caliente sobresalga del aro, al igual que no sobresalga ningún trozo de maderita que lo aguanta. Bien una vez pulida la estructura deberemos conseguir tela, pero no cualquier tela, debemos encontrar una tela que sea elástica, algo así como las mallas de las deportistas o bailadoras de ballet, TRANQUILOS no es difícil encontrar, ir a una tienda de cortes de ropa y pedir cualquier ropa color o estampado que tengan pero con LICRA, esta tela será muy elástica, en el caso de la foto en aquel momento era de color azul. Bien la gracia de la tela es tensarla sobre la base y con cola caliente encolarla por el dorso del montante, la tela cogerá una forma peculiar según la tenses mas de lo largo que de lo ancho o al revés, la ventaja de esta tela es que al tensarse no deja ni una arruga que de eso se trata, PARA REFERENCIAS DE ESTA EXPLICACIÓN VER SIGUIENTE FOTOGRAFÍA
3- Una vez realizado dicho procedimiento en los dos montantes entra en acción el COMO ENDURECER LA TELA, el procedimiento no es complicado pero si meticuloso ya que de aquí saldrá el resultado del montante. Colocaremos sobre una madera VIEJA (ya que tendremos que tirarla luego) dos listones atravesados y sobre ellos los dos montantes, el truco de estos dos listones es que los montantes NO estén tocando a la madera ya que se engancharían al solidificarlos. Realizado esto los pintaremos con resina de poliéster, comúnmente conocida como fibra de vidrio. Esta fibra se puede conseguir en grandes superficies dedicadas al bricolaje, se pide como FIBRA DE VIDRIO o también sirve la RESINA DE POLIÉSTER que son de la misma familia. Esta resina esta compuesta por dos productos uno es la resina y otro el catalizador, la mezcla no la realizaremos toda de golpe ya que no nos daría tiempo a utilizarla toda y se nos echaría a perder. Realizaremos un poco de mezcla a la proporción que nos indique el fabricante de dicha resina, la mezclaremos y conseguiremos como un barniz espeso, con un pincel pintaremos toda la ropa que hemos puesto en el montante, realizaremos la operación en los dos montantes. Una vez seca la primera capa realizaremos varias capas más cada vez que la anterior este seca hasta conseguir que la ropa se endurezca. A veces si la resina es muy buena y la primera capa es abundante no es necesario mas capas. Intentaremos que cada vez que pintemos la tela retiremos con el pincel las gotas que quedan colgando del montante, ya que una vez duras son molestar de quitar y el perfil del montante queda rugoso y hay que andar lijando..
al ser una moldura pequeña no le colocaremos materiales para reforzar la tela que hemos puesto, si se realizan molduras grandes o subwoofer (próxima entrega) si hay que reforzar la tela con materiales (manta de fibra) para endurecer hasta la medula la moldura que realizamos. Como he dicho esta se queda sin manta. Una vez secos los montantes, con un fresolín (tipo DREMEL) fresaremos el agujero del aro que nos ha tapado la ropa y puliremos cantos para que el montante vuelva a encajar en su antiguo sitio. Si nos queda alguna irregularidad lo enmasillaremos con ROCADUR, APAREJO o MASILLA DE CARROCERO, luego la lijaremos. PARA REFERENCIAS A LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
una vez lijado y pulido pasaremos un paño húmedo y tapizaremos la pieza con la tela que mas nos convenga según el color interno del coche, en este caso en polipiel negra. Se tapizara con cola de contacto o algún spray similar. Taladramos el montante por detrás a la altura del agujero para sacar los cables y montamos el tweeter, en este caso unos HERTZ. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍA SIGUIENTE.
1- En primer lugar cortaremos con madera de DM de 4 o 5 milímetros unos aros donde entren los tweeters o si son de superficie, cortaremos unas bases redondas del mismo diámetro que la base de los tweeters a montar. Cortaremos del mismo material unas tiras alargadas de un centímetro de ancho por 10 cm de largo para poder sujetar el aro al montante, COMO? Muy fácil, debemos de tener una pistola de SILICONA CALIENTE TERMODIFUSORA, en cualquier ferretería la encuentras.. bien situaremos el aro de madera a la altura deseada y con la inclinación adecuada y con unos toques de silicona caliente apoyaremos el aro con trozos de las tiras que habíamos cortado. Una vez secada la cola caliente que será en breves instantes, desmontamos los dos montantes y realizamos el otro según el primero o realizamos la operación del segundo montante sin desmontarlo repitiendo los pasos anteriores. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
2- Una vez los dos montantes estén simétricos con la misma inclinación procederemos a ver que ninguna gota de silicona caliente sobresalga del aro, al igual que no sobresalga ningún trozo de maderita que lo aguanta. Bien una vez pulida la estructura deberemos conseguir tela, pero no cualquier tela, debemos encontrar una tela que sea elástica, algo así como las mallas de las deportistas o bailadoras de ballet, TRANQUILOS no es difícil encontrar, ir a una tienda de cortes de ropa y pedir cualquier ropa color o estampado que tengan pero con LICRA, esta tela será muy elástica, en el caso de la foto en aquel momento era de color azul. Bien la gracia de la tela es tensarla sobre la base y con cola caliente encolarla por el dorso del montante, la tela cogerá una forma peculiar según la tenses mas de lo largo que de lo ancho o al revés, la ventaja de esta tela es que al tensarse no deja ni una arruga que de eso se trata, PARA REFERENCIAS DE ESTA EXPLICACIÓN VER SIGUIENTE FOTOGRAFÍA
3- Una vez realizado dicho procedimiento en los dos montantes entra en acción el COMO ENDURECER LA TELA, el procedimiento no es complicado pero si meticuloso ya que de aquí saldrá el resultado del montante. Colocaremos sobre una madera VIEJA (ya que tendremos que tirarla luego) dos listones atravesados y sobre ellos los dos montantes, el truco de estos dos listones es que los montantes NO estén tocando a la madera ya que se engancharían al solidificarlos. Realizado esto los pintaremos con resina de poliéster, comúnmente conocida como fibra de vidrio. Esta fibra se puede conseguir en grandes superficies dedicadas al bricolaje, se pide como FIBRA DE VIDRIO o también sirve la RESINA DE POLIÉSTER que son de la misma familia. Esta resina esta compuesta por dos productos uno es la resina y otro el catalizador, la mezcla no la realizaremos toda de golpe ya que no nos daría tiempo a utilizarla toda y se nos echaría a perder. Realizaremos un poco de mezcla a la proporción que nos indique el fabricante de dicha resina, la mezclaremos y conseguiremos como un barniz espeso, con un pincel pintaremos toda la ropa que hemos puesto en el montante, realizaremos la operación en los dos montantes. Una vez seca la primera capa realizaremos varias capas más cada vez que la anterior este seca hasta conseguir que la ropa se endurezca. A veces si la resina es muy buena y la primera capa es abundante no es necesario mas capas. Intentaremos que cada vez que pintemos la tela retiremos con el pincel las gotas que quedan colgando del montante, ya que una vez duras son molestar de quitar y el perfil del montante queda rugoso y hay que andar lijando..
al ser una moldura pequeña no le colocaremos materiales para reforzar la tela que hemos puesto, si se realizan molduras grandes o subwoofer (próxima entrega) si hay que reforzar la tela con materiales (manta de fibra) para endurecer hasta la medula la moldura que realizamos. Como he dicho esta se queda sin manta. Una vez secos los montantes, con un fresolín (tipo DREMEL) fresaremos el agujero del aro que nos ha tapado la ropa y puliremos cantos para que el montante vuelva a encajar en su antiguo sitio. Si nos queda alguna irregularidad lo enmasillaremos con ROCADUR, APAREJO o MASILLA DE CARROCERO, luego la lijaremos. PARA REFERENCIAS A LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍAS SIGUIENTES
una vez lijado y pulido pasaremos un paño húmedo y tapizaremos la pieza con la tela que mas nos convenga según el color interno del coche, en este caso en polipiel negra. Se tapizara con cola de contacto o algún spray similar. Taladramos el montante por detrás a la altura del agujero para sacar los cables y montamos el tweeter, en este caso unos HERTZ. PARA REFERENCIAS DE LO EXPLICADO VER FOTOGRAFÍA SIGUIENTE.
Y listo, ya quedo nuestro nuevo proyecto para montar unos tweeters.
Y listo, ya quedo nuestro nuevo proyecto para montar unos tweeters.
Y listo, ya quedo nuestro nuevo proyecto para montar unos tweeters.
FIBRA DE VIDRIO 3
En este manual veremos como hacer un cajón en el interior de nuestra llanta de refacción eliminando la necesidad de comprar un estorboso cajón de MDF y obteniendo los mismos resultados acústicos q este. Ahorraremos espacio ya que no se notara q hay un woofer sonando en la llanta de refacción. Es una idea muy original y sobre todo muy funcional.
El procedimiento es muy rápido y sencillo una vez ya estudiado el manual anterior y habiendo practicado un poco con la fibra.
Los materiales q vamos a necesitar son los siguientes :
- 1 kilo de tela de fibra de vidrio
- 3 litros de resina con su respectivo catalizador
- Una brocha
- Maskin tape
- 1 ½ metros de MDF del espesor q sea
- Una pedazo de lycra (2 metros)
- Alambres gruesos, unos 10
- MUCHAS GANAS PARA HACERLO !
El primer paso es muy sencillo , lo q tenemos q hacer el retirar el rin que trae nuestro repuesto, para esto lo habrá q desinflarlo antes y después podemos hacer palanca con una polea o con un pedazo de madera en forma de barra.
El paso 2 consiste en hacer la base para lo q será todo el cajón, para esto se hará lo siguiente :
- Primero cortaremos un circulo con la medida del tamaño del Rin q debería ir en el caucho, en este caso fue de un Rin medida 17” , así q haremos el aro mas pequeño a la medida del rin , en este casi se hizo de 25 cm. de diámetro
Este circulo de MDF q hicimos ira colocado en la parte trasera del neumático, ó sea la parte q no se ve q iría pegada a la carrocería en donde el neumático va colocado en el auto.
Una vez hecho el circulo de MDF vamos a hacer con MDF un aro el cual ira en la parte visible del neumático , osea en la parte en la q se colocara el woofer. Este aro nos servirá para poder colocar la base para el woofer q sostendremos.
El aro debe tener un diámetro de acuerdo con el neumático , en este caso fue de 42.5 cm. de diámetro y le agregamos 3 cm. extras de MDF para crear el aro.
Una vez realizado el circulo y el aro de MDF , procedemos a acomodar los alambres para unir los las dos piezas y así formar algo como esto :
Esta pieza será como el esqueleto de todo el cajón.
Una vez q ya tenemos el esqueleto formado, sigue forrarlo de fibra de vidrio con su respectiva resina aplicada en pequeños pedazos los cuales vamos uniendo a la estructura , para este paso utilizaremos unas 4 a 7 capas de fibra dependiendo en tamaño del cajón. Una vez realizado esto quedara algo como esto :
Una vez q hayamos terminado de aplicar lar capas solo basta con ir lijando para que quede una estructura definida, esto se hace tanto por dentro como por fuera de las estructura , en este Caso no nos vamos a preocupes por pintarlo ni enmasillarlo ya que no se va a ver la estructura porque irá dentro del neumático, no importa si quedan algunos desperfectos en el interior de la estructura, esto no afecta en la acústica del woofer.
Este paso es el mas complicado, se trata de formar la base para colocar el woofer. Lo primero q tenemos q hacer es fabricar un aro para colocar el woofer deseado, en este caso fue un woofer de 10 “ por lo q hicimos un aro de 25 cm con un extra de 3 cm.
Una vez hecho el aro procedemos a utilizar mas cables para adherir el aro a la estructura previamente hecha.
Ya q hemos unido los alambres a la base con pedazos de fibra de vidrio para adherirlos bien a la base tenemos q cortar la lycra en pedazos redondos para q abarquen el diámetro de nuestro cajón , en pocas palabras vamos a fabricar la tapa superior del cajón como se muestra en la fotografía
Una vez q tapamos con la lycra tenemos q aplicarle varias capas de resina para q endurezca, si pueden aplíquenle encima 1 o 2 capas de fibra de vidrio para q endurezca más, no hay problema si no lo hacen.
Una vez hecho esto solo falta cortar el aro para colocar el woofer, esto lo pueden hacer con una caladora o una cierra manual.
Para detallar la tapa nosotros elegimos forrarla con tela automotriz, si ustedes lo desean pueden enmasillarla y pintarla a su gusto o hacer lo mismo q nosotros, es cuestión de gustos.
Y LISTO, HEMOS TERMINADO NUESTRO CAJON EN EL INTERIOR DEL CAUCHO DE REPUESTO, ESTO ES ALGO Q NOS AHORRARA MUCHO ESPACIO Y DINERO!!
ECHENLE GANAS Y A PRACTICAR.
El procedimiento es muy rápido y sencillo una vez ya estudiado el manual anterior y habiendo practicado un poco con la fibra.
Los materiales q vamos a necesitar son los siguientes :
- 1 kilo de tela de fibra de vidrio
- 3 litros de resina con su respectivo catalizador
- Una brocha
- Maskin tape
- 1 ½ metros de MDF del espesor q sea
- Una pedazo de lycra (2 metros)
- Alambres gruesos, unos 10
- MUCHAS GANAS PARA HACERLO !
El primer paso es muy sencillo , lo q tenemos q hacer el retirar el rin que trae nuestro repuesto, para esto lo habrá q desinflarlo antes y después podemos hacer palanca con una polea o con un pedazo de madera en forma de barra.
El paso 2 consiste en hacer la base para lo q será todo el cajón, para esto se hará lo siguiente :
- Primero cortaremos un circulo con la medida del tamaño del Rin q debería ir en el caucho, en este caso fue de un Rin medida 17” , así q haremos el aro mas pequeño a la medida del rin , en este casi se hizo de 25 cm. de diámetro
Este circulo de MDF q hicimos ira colocado en la parte trasera del neumático, ó sea la parte q no se ve q iría pegada a la carrocería en donde el neumático va colocado en el auto.
Una vez hecho el circulo de MDF vamos a hacer con MDF un aro el cual ira en la parte visible del neumático , osea en la parte en la q se colocara el woofer. Este aro nos servirá para poder colocar la base para el woofer q sostendremos.
El aro debe tener un diámetro de acuerdo con el neumático , en este caso fue de 42.5 cm. de diámetro y le agregamos 3 cm. extras de MDF para crear el aro.
Una vez realizado el circulo y el aro de MDF , procedemos a acomodar los alambres para unir los las dos piezas y así formar algo como esto :
Esta pieza será como el esqueleto de todo el cajón.
Una vez q ya tenemos el esqueleto formado, sigue forrarlo de fibra de vidrio con su respectiva resina aplicada en pequeños pedazos los cuales vamos uniendo a la estructura , para este paso utilizaremos unas 4 a 7 capas de fibra dependiendo en tamaño del cajón. Una vez realizado esto quedara algo como esto :
Una vez q hayamos terminado de aplicar lar capas solo basta con ir lijando para que quede una estructura definida, esto se hace tanto por dentro como por fuera de las estructura , en este Caso no nos vamos a preocupes por pintarlo ni enmasillarlo ya que no se va a ver la estructura porque irá dentro del neumático, no importa si quedan algunos desperfectos en el interior de la estructura, esto no afecta en la acústica del woofer.
Este paso es el mas complicado, se trata de formar la base para colocar el woofer. Lo primero q tenemos q hacer es fabricar un aro para colocar el woofer deseado, en este caso fue un woofer de 10 “ por lo q hicimos un aro de 25 cm con un extra de 3 cm.
Una vez hecho el aro procedemos a utilizar mas cables para adherir el aro a la estructura previamente hecha.
Ya q hemos unido los alambres a la base con pedazos de fibra de vidrio para adherirlos bien a la base tenemos q cortar la lycra en pedazos redondos para q abarquen el diámetro de nuestro cajón , en pocas palabras vamos a fabricar la tapa superior del cajón como se muestra en la fotografía
Una vez q tapamos con la lycra tenemos q aplicarle varias capas de resina para q endurezca, si pueden aplíquenle encima 1 o 2 capas de fibra de vidrio para q endurezca más, no hay problema si no lo hacen.
Una vez hecho esto solo falta cortar el aro para colocar el woofer, esto lo pueden hacer con una caladora o una cierra manual.
Para detallar la tapa nosotros elegimos forrarla con tela automotriz, si ustedes lo desean pueden enmasillarla y pintarla a su gusto o hacer lo mismo q nosotros, es cuestión de gustos.
Y LISTO, HEMOS TERMINADO NUESTRO CAJON EN EL INTERIOR DEL CAUCHO DE REPUESTO, ESTO ES ALGO Q NOS AHORRARA MUCHO ESPACIO Y DINERO!!
ECHENLE GANAS Y A PRACTICAR.
FIBRA DE VIDRIO 2
fabricación de bafles y sub-woofers. En este manual veremos paso a paso como ir construyendo nuestro propio bafle para colocar un woofer en nuestro vehiculo, no importa que auto sea, modelo, año , tamaño , en este manual aprenderás como poder hacer una adaptación correcta y de manera sencilla pero sobre todo con un costo mucho menor al que puede llegar a costar en una tiene de car. audio.
Al momento de estar fabricando nuestro bafle o como se dice comúnmente “cajón” también estaremos aprendiendo la técnica correcta y sencilla de manejar la fibra de vidrio con la cual podremos realizar muchas otras cosas como son Paneles completos para pantallas , amplificadores , capacitares, bocinas , porta fusibles , en fin , todo tipo de accesorios que complementen nuestro sistema de audio.
Solo me queda decirles q ojala disfruten haciendo esta actividad ya que al final es muy gratificante ver nuestro trabajo hecho realidad y sobre todo cumpliendo una finalidad sabiendo q nosotros mismos lo hicimos.
“LA PRACTICA HACE AL MAESTRO”
MATERIALES :
Los materiales q se utilizan comúnmente en la fabricación de este tipo de bafles son los siguiente :
- Manta de fibra de vidrio ( 1 kilo ) (venta en tiendas de pinturas y tlapalerías)
- Resina de Poliéster y su catalizador ( 3 litros preferentemente ) ( Igual)
- Masilla de poliéster automotriz ( 1 kilo ) (Igual)
- Lycra ( 3 metros ) (Tiendas de telas como la parisina)
- Alambre Grueso ( 3 metros de preferencia ) (Tlapalerías)
- Plásticos para proteger la tela de la cajuela (Tlapalerías)
- Maskin tape (Tlapalerías)
- Una brocha pequeña (Pinturas y tlapalerías)
- Un metro de MDF de 2cm de diámetro (Home depot o madereria)
- Caladora (Pueden acudir a una madereria para q se los corten ahí en la compra del MDF , es gratis el corte )
- Lija para macilla automotriz (tlapaleria)
Con los plásticos antes q nada tapamos y encintamos muy bien la parte donde queremos sacar el molde , y tapamos el resto de la cajuela para no ensuciar nada.
Una vez todo tapado vamos cortando trozos de manta de fibra de vidrio, como se puede ver en la foto hemos ido cortando trozos q se adaptaran los mejor posible a la forma, la manta una vez mojada con la resina se adapta a las formas muy bien. Esta es la primera capa.
Una vez q tenemos cortados unos trozos (al menos para cubrir lo q es la parte del molde que queremos sacar ) preparamos un poco de resina y la vamos aplicando al plástico , luego vamos uniendo los trozos de manta q hemos costado, veras q se quedan mas o menos pegados , con la brocha vamos empapando los trozos q hemos puesto encima del plástico con mas resina.
Se hace solo una capa de la tela de fibra ya que así la podemos manejar con mas facilidad a la hora de sacar el molde. Esta capa de fibra es la base de todo el bafle por lo q hay q hacerla lo mas exacta posible al lugar donde queremos adaptar el bafle.
Una vez afuera del coche el molde , le vamos aplicando capas de manta y de resina , de preferencia unas 4 capas para q quede duro como piedra. No importa si salen trozos de fibra del molde , luego los puedes cortar para q queden a la medida justa.
Una vez q el molde esta bien seco y con sus 4 capas puestas, cortamos todos los sobrantes de fibra , se puede hacer con una caladora o con tijeras metálicas grandes como las de jardinería.
De este paso no contamos con fotografía, no es necesaria para poder realizarlo a la perfección.
Ya q tenemos el molde cortazo a la medida, pasamos a hacer el aro con MDF de 2 cm. q sujetara el woofer, con lo q hagamos de uno o dos cm. de diámetro mas q la medida del woofer será suficiente, hicimos el aro q ajustara perfectamente con la inclinación de la cesta del woofer, esto lo haremos con una caladora común o de preferencia con una fresadora la cual pueden encontrar en cualquier madereria donde les pueden hacer el aro.
Ok , ya con todo esto hecho agarramos el alambre y cortamos unos cuentos trozos como unos 10 o 12 pedazos de unos 20 o 30 cm., no pasa nada si sobran centímetros, luego los podemos cortar , estos alambres los doblamos en forma de L y la parte corta la podemos engrapar o pegar con pequeños trozos de fibra de vidrio y resina a la parte trasera del aro , o sea lo q va hacia dentro del cajón.
Este paso es el q determina el litraje del cajón , podemos hacernos una idea de cuanto tiene q sobresalir el aro llenado el molde con agua , si vez q en el molde entran los litros de agua q se recomiendan para el woofer fíjalo a esa medida lo mas exacto q se pueda. En este molde son aprox. 10 litros , el aro sobresale 15 cm de la base. No te preocupes por la exactitud del litraje, en los cajones sellados como este hay un margen de error aceptable del 25% a 30%.
Con los alambres ya pegados al aro queda algo como la foto del paso anterior , si te fijas en esa foto quedan unos cuantos enfibrados al cajón , pues eso es lo q tenemos q hacer , enganchamos los alambres al molde con el maskin tape , q es de papel y chupa la resina y una vez enganchados , cortamos lo q sobra en la parte q queda hacia dentro del molde , anfibramos los alambres , solo la parte q queda en el molde , no te preocupes por la forma q adopten los alambres , una vez q estén enfibrados podremos darles la forma q queramos , hasta ese momento será imposible hacerlo ya q al ser grueso se nos moverá todo.
Cuando los tengamos todos enfibrados al molde ya podemos darles la forma , mete el molde en el coche y ahí dobla los alambres hasta q quede la forma q mas o menos quieras. Cuando ya tengamos la forma deseada ponemos la famosa Lycra y la enganchamos con algún pegamento a la parte trasera del molde, vamos tensando y estirándola hacia la parte trasera del molde y pegamos fuertemente para q quede tensa.
Cuando ya tenemos unas 5 o 6 capas de lycra ajustadas al molde, usamos resina para que endurezca como si fuera una capa de fibra de vidrio. Una vez q endurezca la lycra hacemos el agujero con la caladora , luego ponemos unas 4 capas de fibra por dentro y otras 4 capas por fuera del todo el cajón , aplicamos resina a cada una de las capas y dejamos secar cada una para después aplicar la siguiente capa. Una vez hecho todo esto ya podemos decir que es un cajón semi terminado, a este hay q dejarlo secar unas 2 horas para que quede perfectamente seco y endurecido. Con todo esto seco ya podemos empezar a enmasillar y a lijar para q el cajón coja una forma mas definida y mas lisita , con los retoques de la macilla hechos ya puedes colocar el conector , este lo puedes colocar en la parte trasera o solo hacer un agujero atrás y por ahí pasar el cable directo.
Con todo esto hecho ya podemos decir que hemos terminado el cajon , solo falta probar q el woofer quede correctamente en el aro , hacerle los agujeros para atornillarlo y terminar los detalles.
Solo resta decidir si queremos pintar el cajón al color q deseemos o forrarlo con algún tipo de tela automotriz o vinipiel.
Para pintar el cajón solo necesitamos comprar unas cuantas latas de pintura y de Prymer al color deseado, se aplican 2 capas de prymer, ya secas se coloca 1 capa de pintura , otra de prymer y ya se colocan unas 10 a 15 capas de pintura , una vez q se ha secado perfectamente toda la pintura se le aplica 1 sola capa de prymer al final para darle un poco mas de brillo y listo !! HEMOS TERMINADO NUESTRO CAJON DE FIBRA DE VIDRIO HECHO POR NOSOTROS MISMOS Y A UN COSTO MUCHISIMO MENOR.
Para forrarlo con alguna tela es necesario que en la tienda donde compren dicha tela les informes el pegamento justo para el tipo de tela elegido ya que varían.
Pues vamos a darle a la fibra recuerden primero practicar haciendo algunos moldes pequeños de prueba , las medidas de catalizador para la mezcla de la resina es de acuerdo a la cantidad q deseemos usar, por ejemplo , para 40 ml se utilizan unas 8 a 10 gotas de catalizador , en donde lo compren preguntes las cantidades exactas de catalizador ya que varia según la marca.
Al momento de estar fabricando nuestro bafle o como se dice comúnmente “cajón” también estaremos aprendiendo la técnica correcta y sencilla de manejar la fibra de vidrio con la cual podremos realizar muchas otras cosas como son Paneles completos para pantallas , amplificadores , capacitares, bocinas , porta fusibles , en fin , todo tipo de accesorios que complementen nuestro sistema de audio.
Solo me queda decirles q ojala disfruten haciendo esta actividad ya que al final es muy gratificante ver nuestro trabajo hecho realidad y sobre todo cumpliendo una finalidad sabiendo q nosotros mismos lo hicimos.
“LA PRACTICA HACE AL MAESTRO”
MATERIALES :
Los materiales q se utilizan comúnmente en la fabricación de este tipo de bafles son los siguiente :
- Manta de fibra de vidrio ( 1 kilo ) (venta en tiendas de pinturas y tlapalerías)
- Resina de Poliéster y su catalizador ( 3 litros preferentemente ) ( Igual)
- Masilla de poliéster automotriz ( 1 kilo ) (Igual)
- Lycra ( 3 metros ) (Tiendas de telas como la parisina)
- Alambre Grueso ( 3 metros de preferencia ) (Tlapalerías)
- Plásticos para proteger la tela de la cajuela (Tlapalerías)
- Maskin tape (Tlapalerías)
- Una brocha pequeña (Pinturas y tlapalerías)
- Un metro de MDF de 2cm de diámetro (Home depot o madereria)
- Caladora (Pueden acudir a una madereria para q se los corten ahí en la compra del MDF , es gratis el corte )
- Lija para macilla automotriz (tlapaleria)
Con los plásticos antes q nada tapamos y encintamos muy bien la parte donde queremos sacar el molde , y tapamos el resto de la cajuela para no ensuciar nada.
Una vez todo tapado vamos cortando trozos de manta de fibra de vidrio, como se puede ver en la foto hemos ido cortando trozos q se adaptaran los mejor posible a la forma, la manta una vez mojada con la resina se adapta a las formas muy bien. Esta es la primera capa.
Una vez q tenemos cortados unos trozos (al menos para cubrir lo q es la parte del molde que queremos sacar ) preparamos un poco de resina y la vamos aplicando al plástico , luego vamos uniendo los trozos de manta q hemos costado, veras q se quedan mas o menos pegados , con la brocha vamos empapando los trozos q hemos puesto encima del plástico con mas resina.
Se hace solo una capa de la tela de fibra ya que así la podemos manejar con mas facilidad a la hora de sacar el molde. Esta capa de fibra es la base de todo el bafle por lo q hay q hacerla lo mas exacta posible al lugar donde queremos adaptar el bafle.
Una vez afuera del coche el molde , le vamos aplicando capas de manta y de resina , de preferencia unas 4 capas para q quede duro como piedra. No importa si salen trozos de fibra del molde , luego los puedes cortar para q queden a la medida justa.
Una vez q el molde esta bien seco y con sus 4 capas puestas, cortamos todos los sobrantes de fibra , se puede hacer con una caladora o con tijeras metálicas grandes como las de jardinería.
De este paso no contamos con fotografía, no es necesaria para poder realizarlo a la perfección.
Ya q tenemos el molde cortazo a la medida, pasamos a hacer el aro con MDF de 2 cm. q sujetara el woofer, con lo q hagamos de uno o dos cm. de diámetro mas q la medida del woofer será suficiente, hicimos el aro q ajustara perfectamente con la inclinación de la cesta del woofer, esto lo haremos con una caladora común o de preferencia con una fresadora la cual pueden encontrar en cualquier madereria donde les pueden hacer el aro.
Ok , ya con todo esto hecho agarramos el alambre y cortamos unos cuentos trozos como unos 10 o 12 pedazos de unos 20 o 30 cm., no pasa nada si sobran centímetros, luego los podemos cortar , estos alambres los doblamos en forma de L y la parte corta la podemos engrapar o pegar con pequeños trozos de fibra de vidrio y resina a la parte trasera del aro , o sea lo q va hacia dentro del cajón.
Este paso es el q determina el litraje del cajón , podemos hacernos una idea de cuanto tiene q sobresalir el aro llenado el molde con agua , si vez q en el molde entran los litros de agua q se recomiendan para el woofer fíjalo a esa medida lo mas exacto q se pueda. En este molde son aprox. 10 litros , el aro sobresale 15 cm de la base. No te preocupes por la exactitud del litraje, en los cajones sellados como este hay un margen de error aceptable del 25% a 30%.
Con los alambres ya pegados al aro queda algo como la foto del paso anterior , si te fijas en esa foto quedan unos cuantos enfibrados al cajón , pues eso es lo q tenemos q hacer , enganchamos los alambres al molde con el maskin tape , q es de papel y chupa la resina y una vez enganchados , cortamos lo q sobra en la parte q queda hacia dentro del molde , anfibramos los alambres , solo la parte q queda en el molde , no te preocupes por la forma q adopten los alambres , una vez q estén enfibrados podremos darles la forma q queramos , hasta ese momento será imposible hacerlo ya q al ser grueso se nos moverá todo.
Cuando los tengamos todos enfibrados al molde ya podemos darles la forma , mete el molde en el coche y ahí dobla los alambres hasta q quede la forma q mas o menos quieras. Cuando ya tengamos la forma deseada ponemos la famosa Lycra y la enganchamos con algún pegamento a la parte trasera del molde, vamos tensando y estirándola hacia la parte trasera del molde y pegamos fuertemente para q quede tensa.
Cuando ya tenemos unas 5 o 6 capas de lycra ajustadas al molde, usamos resina para que endurezca como si fuera una capa de fibra de vidrio. Una vez q endurezca la lycra hacemos el agujero con la caladora , luego ponemos unas 4 capas de fibra por dentro y otras 4 capas por fuera del todo el cajón , aplicamos resina a cada una de las capas y dejamos secar cada una para después aplicar la siguiente capa. Una vez hecho todo esto ya podemos decir que es un cajón semi terminado, a este hay q dejarlo secar unas 2 horas para que quede perfectamente seco y endurecido. Con todo esto seco ya podemos empezar a enmasillar y a lijar para q el cajón coja una forma mas definida y mas lisita , con los retoques de la macilla hechos ya puedes colocar el conector , este lo puedes colocar en la parte trasera o solo hacer un agujero atrás y por ahí pasar el cable directo.
Con todo esto hecho ya podemos decir que hemos terminado el cajon , solo falta probar q el woofer quede correctamente en el aro , hacerle los agujeros para atornillarlo y terminar los detalles.
Solo resta decidir si queremos pintar el cajón al color q deseemos o forrarlo con algún tipo de tela automotriz o vinipiel.
Para pintar el cajón solo necesitamos comprar unas cuantas latas de pintura y de Prymer al color deseado, se aplican 2 capas de prymer, ya secas se coloca 1 capa de pintura , otra de prymer y ya se colocan unas 10 a 15 capas de pintura , una vez q se ha secado perfectamente toda la pintura se le aplica 1 sola capa de prymer al final para darle un poco mas de brillo y listo !! HEMOS TERMINADO NUESTRO CAJON DE FIBRA DE VIDRIO HECHO POR NOSOTROS MISMOS Y A UN COSTO MUCHISIMO MENOR.
Para forrarlo con alguna tela es necesario que en la tienda donde compren dicha tela les informes el pegamento justo para el tipo de tela elegido ya que varían.
Pues vamos a darle a la fibra recuerden primero practicar haciendo algunos moldes pequeños de prueba , las medidas de catalizador para la mezcla de la resina es de acuerdo a la cantidad q deseemos usar, por ejemplo , para 40 ml se utilizan unas 8 a 10 gotas de catalizador , en donde lo compren preguntes las cantidades exactas de catalizador ya que varia según la marca.
FIBRA DE VIDRIO 1
Existen diferentes tipos tanto de fibras como de resinas y dependiendo del uso que le vayamos a dar se utilizara el más apropiado a nuestros fines. En nuestro caso, el tunning y el car audio, los materiales a emplear serán básicamente los mismos, resinas de poliéster y tejidos tipo mat y roving, en un plano mas profesional podríamos llegar a usar resinas de epoxy así como tejidos tipo carbono o keblar pero los cuales se salen de los presupuestos.
En primer lugar hablaremos de las resinas, la más utilizada es la de poliéster que podemos encontrar en sitios especializados así como en tiendas de pintura o especialistas en embarcaciones o carrocerías de coches. El precio depende de la marca y transparencia de la misma. Su estado es liquido ligeramente espeso y necesita de unos acelerantes para su secado (cobalto, peróxido de meck...)
La resina de poliéster es la mas utilizada para realizar los trabajos con fibra.
Normalmente la resina ya viene activada con el cobalto por lo que lo único que deberemos adquirir junto a la resina será el catalizador o secante de la misma. El catalizador será el que nos realice la reacción química para que comience el fraguado y secado de la resina. La cantidad de catalizador dependerá del trabajo a realizar a la vez de quien lo aplique ya que cada uno lo usamos según nuestra forma de trabajar.
La medida media digamos que serian entre 2ml y 5ml por cada kilo de resina aunque en algunos casos podremos utilizar hasta 10ml por kilo de resina o más. A mas cantidad de catalizador la reacción química será mas fuerte por lo que la temperatura de la resina aumentara llegando incluso a niveles de hasta prenderse fuego, por lo que debemos trabajar con mucha precaución. También hay que comentar que a mayor cantidad de resina será mas fuerte la reacción por lo que la pieza secara mas rápido pero obtendrá menos elasticidad pudiendo agrietarse con mayor facilidad. A menos cantidad: secado mas lento, pero la pieza quedara mas fuerte.
También hay que tener en cuenta el batido de la mezcla, deberá ser con un palo plano y limpio y nunca con uno redondo ya que al utilizar poca cantidad de catalizador el palo redondo nos desplazara el catalizador hacia los bordes no llegando a completarse la mezcla y obteniendo un mal secado o secado por partes.
Mucho cuidado con el catalizador ya que puede producir quemaduras en la piel así como irritación de las fosas nasales u ojos.
Pasaremos a hablar ahora de las fibras o tejidos:
Al igual que en la resina existen diferentes tipos de tela, pero nosotros utilizaremos los tejidos tipo MAT y los tejidos ROVING.
Los MAT se diría que son los típicos conocidos como fibra de cristal y están formados por tejido de cristal triturado y rearmado en tela por lo que pican un poquito hasta que nos acostumbramos, los tejidos ROVING son hilos de fibra entrelazados entre si de diferentes formas y grosores, no pican por lo que son mas cómodos de utilizar. Los tejidos MAT se utilizan para moldear, dar forma y como acabado ya que son mas fáciles de trabajar, los ROVING se utilizan como refuerzo entre las capas del MAT.
1. MAT 300 2. MAT velo superficie
3. Tejido ROVING 300 4. Cinta de ROVING
ROVING
Otros materiales que se utilizan tanto para hacer piezas como en acabados hechos en fibra es el TOP COAT y el GEL COAT.
El TOP COAT se utiliza como pintura cuando queremos darle una terminación mas fuerte y tapa poros al acabado, principalmente se utiliza en piscinas como pintura de acabado o para pintar una pieza realizada en fibra.
Digamos que es una resina de poliéster pero de terminación blanco, al igual que la resina lleva catalizador y seca al aire, se puede utilizar para trabajar en la construcción de piezas pero debido a su costo se utiliza solo como pintura de acabado. El GEL COAT por su parte es igual que la TOP COAT con la diferencia que este seca sin oxígeno, al igual que la resina y la top coat, el gel coat necesita de catalizador para su secado pero aparte del catalizador esta pintura secara dentro de un molde (donde no hay oxígeno), ó sea, es una pintura para dar cuando se empieza a construir una pieza dentro de un molde, de esta manera la pieza saldrá mucho mas lisa y de color blanco.
1. TOP COAT 2. GEL COAT
Básicamente he intentado explicar un poco los materiales que se utilizan para la construcción de piezas en fibra, aparte de lo más básico existen una serie de materiales complementarios que debemos de tener muy en cuenta para el trabajo de las mismas.
Masillas de poliéster y fibra:
Masillas de 2 componentes que utilizaremos para rellenar y tapar las pequeñas imperfecciones que tendremos al trabajar con la fibra.
Polvos de Talco industriales:
Los polvos de talco se utilizan mezclados con la resina y el catalizador para hacer una masilla y trabajar igual que las masillas que ya vienen preparadas o bien para espesar la resina y conseguir un mayor grosor en los acabados finales de una pieza.
Estireno:
Es el diluyente principal de la resina, pese a ser el diluyente no es aconsejable rebajar la resina a no ser que se use para dar una capa de imprimación, ya que perdería la mayor parte de sus propiedades.
Acetona:
Es el disolvente de limpieza ideal para de manos y utensilios metálicos, las brochas y pinceles no es aconsejable limpiarlos ya que nos gastaremos mas en acetona que lo que cuesta una brocha nueva.
Parafina liquida:
Con este producto mezclado en pequeñas proporciones con la resina conseguiremos que la resina a la hora de lijar no nos sea tan dura y se pegue a la lija.
Cera desmoldeante:
Es una cera para el desmoldeado de las piezas de fibra, es conveniente asegurarse de estar bien dada para no tener problemas de pegado.
Alcohol desmoldeante:
Al igual que la cera la utilizaremos como desmoldeante de piezas, al ser liquida nos permite acceder a sitios mas complicados, el mayor problema que presenta es que hay que dar varias capas para obtener un buen resultado.
Dióxido de titanio:
El dióxido de titanio nos servirá para blanquear(al igual que la top coat) la resina y obtener un mejor resultado a la vez que nos puede servir de base para colorear la resina con colorantes universales.
Sillico de poliuretano:
Las silíceas de poliuretano son ideales para el pegado de las piezas a los lugares destinados así como el rellenado de juntas de las mismas.
CONSEJOS Y TRUCOS
Antes de utilizar resinas y fibras hay que tener muy en cuenta que vamos a usar materiales muy tóxicos por lo que hay que trabajar en lugares bien ventilados, protegidos con mascarillas, sobre todo a la hora del lijado y guantes (aunque son muy engorrosos).
Una de las primeras cosas que hay que tener en cuenta es que todos los materiales que vayamos a usar estén bien limpios y no tengan restos de ningún producto, sobre todo de agua o restos de humedad.
Las brochas (de las mas baratas que encuentres) deberán de ser nuevas para una mejor aplicación, tener siempre todo el material a mano y muy bien identificado para no cometer errores, al preparar la resina siempre preparar el material que vayamos a gastar o algo mas y nunca en exceso ya que dispondremos de unos treinta minutos para poder trabajarlo cómodamente y luego lo tendremos que tirar. Hay que tener especial precaución con el catalizador y los productos químicos que vayamos a utilizar no dejarlos cerca de niños, animales, etc.
Hay que batir siempre muy bien la mezcla con el catalizador para no tener problemas de secado, en caso de que la pieza no seque bien después de un día le daremos una mano como si pintásemos de catalizador diluido con estireno o acetona.
En primer lugar hablaremos de las resinas, la más utilizada es la de poliéster que podemos encontrar en sitios especializados así como en tiendas de pintura o especialistas en embarcaciones o carrocerías de coches. El precio depende de la marca y transparencia de la misma. Su estado es liquido ligeramente espeso y necesita de unos acelerantes para su secado (cobalto, peróxido de meck...)
La resina de poliéster es la mas utilizada para realizar los trabajos con fibra.
Normalmente la resina ya viene activada con el cobalto por lo que lo único que deberemos adquirir junto a la resina será el catalizador o secante de la misma. El catalizador será el que nos realice la reacción química para que comience el fraguado y secado de la resina. La cantidad de catalizador dependerá del trabajo a realizar a la vez de quien lo aplique ya que cada uno lo usamos según nuestra forma de trabajar.
La medida media digamos que serian entre 2ml y 5ml por cada kilo de resina aunque en algunos casos podremos utilizar hasta 10ml por kilo de resina o más. A mas cantidad de catalizador la reacción química será mas fuerte por lo que la temperatura de la resina aumentara llegando incluso a niveles de hasta prenderse fuego, por lo que debemos trabajar con mucha precaución. También hay que comentar que a mayor cantidad de resina será mas fuerte la reacción por lo que la pieza secara mas rápido pero obtendrá menos elasticidad pudiendo agrietarse con mayor facilidad. A menos cantidad: secado mas lento, pero la pieza quedara mas fuerte.
También hay que tener en cuenta el batido de la mezcla, deberá ser con un palo plano y limpio y nunca con uno redondo ya que al utilizar poca cantidad de catalizador el palo redondo nos desplazara el catalizador hacia los bordes no llegando a completarse la mezcla y obteniendo un mal secado o secado por partes.
Mucho cuidado con el catalizador ya que puede producir quemaduras en la piel así como irritación de las fosas nasales u ojos.
Pasaremos a hablar ahora de las fibras o tejidos:
Al igual que en la resina existen diferentes tipos de tela, pero nosotros utilizaremos los tejidos tipo MAT y los tejidos ROVING.
Los MAT se diría que son los típicos conocidos como fibra de cristal y están formados por tejido de cristal triturado y rearmado en tela por lo que pican un poquito hasta que nos acostumbramos, los tejidos ROVING son hilos de fibra entrelazados entre si de diferentes formas y grosores, no pican por lo que son mas cómodos de utilizar. Los tejidos MAT se utilizan para moldear, dar forma y como acabado ya que son mas fáciles de trabajar, los ROVING se utilizan como refuerzo entre las capas del MAT.
1. MAT 300 2. MAT velo superficie
3. Tejido ROVING 300 4. Cinta de ROVING
ROVING
Otros materiales que se utilizan tanto para hacer piezas como en acabados hechos en fibra es el TOP COAT y el GEL COAT.
El TOP COAT se utiliza como pintura cuando queremos darle una terminación mas fuerte y tapa poros al acabado, principalmente se utiliza en piscinas como pintura de acabado o para pintar una pieza realizada en fibra.
Digamos que es una resina de poliéster pero de terminación blanco, al igual que la resina lleva catalizador y seca al aire, se puede utilizar para trabajar en la construcción de piezas pero debido a su costo se utiliza solo como pintura de acabado. El GEL COAT por su parte es igual que la TOP COAT con la diferencia que este seca sin oxígeno, al igual que la resina y la top coat, el gel coat necesita de catalizador para su secado pero aparte del catalizador esta pintura secara dentro de un molde (donde no hay oxígeno), ó sea, es una pintura para dar cuando se empieza a construir una pieza dentro de un molde, de esta manera la pieza saldrá mucho mas lisa y de color blanco.
1. TOP COAT 2. GEL COAT
Básicamente he intentado explicar un poco los materiales que se utilizan para la construcción de piezas en fibra, aparte de lo más básico existen una serie de materiales complementarios que debemos de tener muy en cuenta para el trabajo de las mismas.
Masillas de poliéster y fibra:
Masillas de 2 componentes que utilizaremos para rellenar y tapar las pequeñas imperfecciones que tendremos al trabajar con la fibra.
Polvos de Talco industriales:
Los polvos de talco se utilizan mezclados con la resina y el catalizador para hacer una masilla y trabajar igual que las masillas que ya vienen preparadas o bien para espesar la resina y conseguir un mayor grosor en los acabados finales de una pieza.
Estireno:
Es el diluyente principal de la resina, pese a ser el diluyente no es aconsejable rebajar la resina a no ser que se use para dar una capa de imprimación, ya que perdería la mayor parte de sus propiedades.
Acetona:
Es el disolvente de limpieza ideal para de manos y utensilios metálicos, las brochas y pinceles no es aconsejable limpiarlos ya que nos gastaremos mas en acetona que lo que cuesta una brocha nueva.
Parafina liquida:
Con este producto mezclado en pequeñas proporciones con la resina conseguiremos que la resina a la hora de lijar no nos sea tan dura y se pegue a la lija.
Cera desmoldeante:
Es una cera para el desmoldeado de las piezas de fibra, es conveniente asegurarse de estar bien dada para no tener problemas de pegado.
Alcohol desmoldeante:
Al igual que la cera la utilizaremos como desmoldeante de piezas, al ser liquida nos permite acceder a sitios mas complicados, el mayor problema que presenta es que hay que dar varias capas para obtener un buen resultado.
Dióxido de titanio:
El dióxido de titanio nos servirá para blanquear(al igual que la top coat) la resina y obtener un mejor resultado a la vez que nos puede servir de base para colorear la resina con colorantes universales.
Sillico de poliuretano:
Las silíceas de poliuretano son ideales para el pegado de las piezas a los lugares destinados así como el rellenado de juntas de las mismas.
CONSEJOS Y TRUCOS
Antes de utilizar resinas y fibras hay que tener muy en cuenta que vamos a usar materiales muy tóxicos por lo que hay que trabajar en lugares bien ventilados, protegidos con mascarillas, sobre todo a la hora del lijado y guantes (aunque son muy engorrosos).
Una de las primeras cosas que hay que tener en cuenta es que todos los materiales que vayamos a usar estén bien limpios y no tengan restos de ningún producto, sobre todo de agua o restos de humedad.
Las brochas (de las mas baratas que encuentres) deberán de ser nuevas para una mejor aplicación, tener siempre todo el material a mano y muy bien identificado para no cometer errores, al preparar la resina siempre preparar el material que vayamos a gastar o algo mas y nunca en exceso ya que dispondremos de unos treinta minutos para poder trabajarlo cómodamente y luego lo tendremos que tirar. Hay que tener especial precaución con el catalizador y los productos químicos que vayamos a utilizar no dejarlos cerca de niños, animales, etc.
Hay que batir siempre muy bien la mezcla con el catalizador para no tener problemas de secado, en caso de que la pieza no seque bien después de un día le daremos una mano como si pintásemos de catalizador diluido con estireno o acetona.
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